SERIÁL O KVALITE

Kvalita, to je aspekt, ktorý sa skloňuje v každodennom živote. Od nej totiž závisí aj náš úspech. Ing. Václav Kortán, špecialista systému riadenia kvality, pripravil sériu článkov na túto tému.

Každá ľudská činnosť vykonávaná na akomkoľvek technickom zariadení predstavuje súbor cielených a plánovaných úkonov, ktorých výsledkom je pracovný výkon. U jednotlivých operátorov je značne odlišný aj napriek tomu, že ide o obsluhu rovnakého zariadenia. To je dôvod, prečo je dôležité sledovať a zlepšovať efektívnosť výrobných zariadení. Austrálsky priekopník produktivity, bývalý vojak a neskôr politik lord Kevin Eugene Newman (10. október 1933 – 17. júl 1999), ktorý bol v decembri 1978 menovaný na post ministra pre národný rozvoj, povedal: „Čo nevieme merať, to nevieme riadiť a nemôžeme to teda ani zlepšovať.“
Meranie efektívnosti procesov a využitia výrobných zariadení je dôležité, pretože prestoje, poruchy a vyprodukovaná nekvalita pripravujú organizáciu o tržby a nežiadúco zvyšujú náklady, čo môže mať vážne následky, ktoré sa postupne prejavia stratou konkurencieschopnosti. Strata konkurencieschopnosti a stále drahšie výrobné zariadenia nútia výrobné podniky sa stále viac zameriavať na zabezpečenie maximálnej využiteľnosti a snažia sa aplikovať riešenia pre detailné sledovanie a analýzu prestojov, aby odhalili skryté rezervy podniku.
V každom výrobnom procese vznikajú straty, ktoré redukujú výrobný výkon a následne tržby. Záleží len na tom, ako sa zodpovedným pracovníkom, ktorými sú nielen manažéri výroby, ale rovnako aj obsluha a operátori liniek, podarí znížiť ich výskyt a dopad. Straty na zariadení môžeme rozdeliť na plánované, operačné, výkonové a nekvalitnú výrobu.

Plánované straty
Každému je jasné, že niektoré straty vo výrobe sa nedajú odstrániť. Dovolenky, víkendy, preventívna údržba, vývoj, testy, skúšky, zmena produkcie, upratovanie, atď., sú nevyhnutnou súčasťou výrobného procesu. Takto vznikajúce straty sú plánované a ich minimalizácia prebieha už v priebehu procesu plánovania. Ich redukcia je riešená formou inovácií vo výrobnom procese.

Operačné straty
Nastavenie strojov, neplánovaná zmena produkcie, nedostatok materiálu, ľudí, výpadky zariadení, úzke miesta, atď., predstavujú skupinu, ktorá výrazne redukuje výrobný výkon. Túto skupinu strát možno kvantifikovať a pomerne dobre predvídať. Vhodným plánovaním a primeranou pracovnou disciplínou sa dajú výrazne obmedziť, až odstrániť. Ich redukcia je riešená pomocou zavedenia metódy 5S a dôsledným aplikovaním filozofie Kaizen do všetkých úrovní výrobného procesu.

Výkonové straty
Najčastejšou príčinou výkonových strát je nesprávne nastavenie strojov, úmyselné spomalenie výrobného procesu alebo predĺženie výrobného cyklu. Uvedené straty predstavujú skupinu, za ktorú je plne zodpovedná obsluha a operátori výrobných liniek, často im je pri tom nápomocná aj neodborná údržba. Výkonové straty sú len ťažko predvídateľné, čo výrazne sťažuje možnosť zníženia ich výskytu a dopadu. Hlavnými prostriedkami na ich odstránenie je neustále sledovanie výkonových charakteristík výrobného procesu, motivácia, vzdelávanie a zainteresovanosť zamestnancov.
Nekvalitná výroba
Zlá kvalita výrobku sa ako strata pre spoločnosť prejaví dvoma spôsobmi. Prvý je zjavný, keď je dodaný chybný výrobok a odberateľ si oprávnene uplatní náhradu škody spôsobenej týmto výrobkom. Druhý je skrytý, ale o nič menej závažný a tým je nepresnosť výroby, opakovanie operácií, opravy nepodarkov, atď., čo sa prejavuje vo forme ťažko predvídateľnej výkonovej straty. Straty spôsobené nekvalitou slúžia ako kritérium merania kvality. Čím je strata spôsobená nekvalitnou výrobou menšia, tým je vyššia kvalita výrobku. Hlavnými prostriedkami na odstránenie strát spôsobených nekvalitnou výrobou sú nepretržité zlepšovanie kvality, redukcia variability výrobného procesu, motivácia, vzdelávanie a zainteresovanosť zamestnancov.
Skutočný výkon výroby závisí od toho, ako sa podarí zamedziť alebo aspoň zredukovať vznik vyššie uvedených strát.
Aj bez veľkých štúdií je zrejmé, že úspora 1 eura priamo na výrobnom zariadení vo výrobe, zvýši zisk firmy viac, než zvýšenie konečnej obchodnej ceny výrobku o 1 euro. Vždy treba pritom brať do úvahy fakt, že aj nepatrné zvýšenie ceny predstavuje okamžité zníženie konkurencieschopnosti.
Často sa stáva, že pre splnenie požadovaného objemu výroby je potrebné pridať ďalšie výrobné zariadenia alebo stroj, prípadne zvyšovať počet odrobených zmien. Zvyčajne sa to deje na úkor pravidelnej údržby. Značne sa tak zvyšujú výrobné náklady, a ani takéto opatrenia nemusia splniť očakávaný nárast výkonu výroby, pokiaľ nie je zabezpečená dobrá organizácia práce. Na dennom poriadku sú zmeny vo výrobe, nedodržanie výrobného plánu, nekonečné zmätky a množstvo zmien, ktoré mali zachrániť, čo sa dalo.
Takémuto stavu sa dá predísť dôkladnou analýzou, v rámci ktorej je vo väčšine prípadov zistená skrytá kapacita výroby a určia sa príčiny vzniku nekvalitnej výroby. Na základe zistení je potom možné uskutočniť cielené zmeny, vedúce k lepšiemu využitiu existujúcich strojov a zvýšeniu kvality výroby. Zvýšenie kvalitnej výrobnej produkcie je tak možné dosiahnuť rýchlejšie a hlavne ekonomickejšie, t.j. bez investícií na nákup ďalších zariadení. Aby bolo možné optimalizovať výrobu v oblasti využitia zariadení, materiálu, ľudí a ďalších zdrojov, je potrebné nájsť príčiny vzniku strát vo výrobe. K tomu je potrebné získať správne, úplné a aktuálne informácie o udalostiach vo výrobe.

Najčastejšou a najlepšie ovplyvniteľnou skupinou strát sú straty na zariadeniach, ktoré sú rozdelené do šiestich hlavných skupín. Táto skupina strát sa najčastejšie nazýva – Šesť čertov, ktorí podnik pripravujú o peniaze, a jednotlivo ich nazývame:
1. PORUCHY (vyplývajúce z chýb na zariadení),
2. ZORAĎOVANIE a NASTAVOVANIE (chybné zoraďovanie),
3. BEH NAPRÁZDNO, KRÁTKODOBÉ PRERUŠENIA (prestávky z titulu zlej organizácie),
4. REDUKCIA RÝCHLOSTI (spomalený chod zariadení a pod.),
5. NÁBEH (predlžovanie času medzi štartom a stabilnou prevádzkou),
6. NEKVALITA (chyby v procesoch a nepodarky - nedostatky v kvalite).

Snaha predchádzať uvedeným stratám viedla k vybudovaniu systému sledovania celkovej efektívnosti zariadenia. Pre sledovanie a vyhodnocovanie efektívneho vyžitia strojov, vrátane toho, ako kvalitne stroje pracujú, sa v tomto systéme používa koeficient celkovej efektívnosti zariadenia (CEZ). Pri jeho výpočte sú zohľadnené tri základné ukazovatele - dostupnosť zariadenia pre výrobu, výkon zariadenia a kvalita výroby na zariadení. Pri výpočte týchto ukazovateľov sa zohľadňujú časové a výkonnostné straty (prestoje, odstávky, spomalenie výroby a pod.) a straty, spôsobené nekvalitnou výrobou.
Aby sa manažment podniku mohol správne rozhodnúť, potrebuje poznať čo najpresnejšiu hodnotu skutočného CEZ. Presnosť výpočtu CEZ, a tým aj následné výsledky analýzy a kvalita optimalizácie výroby, závisia na správnej metodológii výpočtu a na presnosti získaných údajov z výrobného procesu. Dôvod pre zavedenie takéhoto sofistikovaného sledovania procesu je jednoduchý. Nikto nemôže zlepšiť ten proces, v ktorom nevidí straty a nie je schopný merať ich.
Sledovanie a vyhodnocovanie efektívneho vyžitia strojov sa môže spraviť aj pomocou intuitívnych metód. Všetky metodiky však majú jeden spoločný základný prvok, ktorým je zainteresovanosť zamestnancov pracujúcich na danom zariadení. Problematika strát a plytvania na zariadeniach je v ŽP a.s., riešená S-347 - Technicky a technologicky nevyhnutné straty. Smernica stanovuje zásady spôsobu určovania, vyhodnocovania, evidencie a sledovania technicky a technologicky nevyhnutných strát vznikajúcich v procese výroby.





Autor (zdroj): Ing. Václav Kortán, špecialista SRK