Oceľové srdce opäť ožilo Presne pod takýmto titulkom bol pred dvadsiatimi rokmi uverejnený článok v Podbrezovane, po vyrobení prvej tavby v novej elektrooceliarni, z 24. februára 1993. My, pamätníci tejto pre nás slávnostnej udalosti, máme dodnes hlboko uložený nezabudnuteľný pocit vyvrcholenia snahy mesiacov prípravy, organizácie stavby, návrhu a testovania technológie či školenia obsluhy výrobných agregátov pomocou výpočtovej techniky, čo bolo v tej dobe neobvyklé, moderné riešenie. Možno je dobré pripomenúť si, že nová elektrooceliareň (tandem EAF + LF) bola projektovaná pre priemernú hmotnosť jednej tavby 52 ton, priemerný čas jednej tavby 94 minút a pičkový čas výroby 79 minút. Za jeden pracovný deň sme plánovali vyrobiť 15,3 tavby a maximálne množstvo bolo odhadnuté na 293 000 ton, pri výrobe jedného formátu oceľového odliatku kvadrátu 200 mm.

Ani samotný nábeh výroby nebol bez problémov. Hneď pri prvej tavbe sa ukázali nedostatky s nekvalitným magnezitovým materiálom talianskeho pôvodu pre pôdňu pece, na ktorej sme odliali len osem tavieb a museli sme ju pre jej úplné narušenie vymeniť za rakúsku výdusku.

Aj dnes možno povedať, že vlastný vývoj výroby možno rozdeliť do troch periód. Najprv sme sa museli vo veľmi krátkej dobe naučiť ovládať vlastné agregáty, vyrovnať sa s vysokými taviacimi výkonmi, odskúšať nové typy výmuroviek hlavných paniev a ich ohrevov. Druhá fáza bola charakteristická osvojením si technológie výroby nízkouhlíkových ocelí a tretia etapa bola zameraná na skracovanie všetkých cyklov výrobných procesov dosahovaním plánovaných technicko-hospodárskych noriem a zvyšovaním sekvencie tavieb odlievaných v zariadení plynulého odlievania.

Už prvé mesiace prevádzkovania tandemu EAF + LF potvrdili vhodnosť typu agregátov, ale aj dodávateľov. V rámci teplých skúšok sme vyrobili prvých sto tavieb za tri týždne, ale v ďalšom období skutočná nábehová krivka kopírovala požiadavky spoločnosti a za rok 1993 sme vyrobili spolu 122 tisíc ton ocele. O dva roky neskôr, v roku 2005 sme prekročili ročnú výrobku 230 tisíc ton. Rekordná ročná výroba ocele bola dosiahnutá v roku 2007, a to 375 392 ton ocele. Dňa 9. apríla 2011 bolo dosiahnutých v novej elektrooceliarni 5 miliónov ton a 3. mája 2012 bola vyrobená v poradí stotisíca tavba. Maximálna denná výroba 25 tavieb za 24 hodín bola vyrobená 21. augusta 2008.

Počas dvadsaťročného prevádzkovania tandemu bolo na agregátoch aplikovaných niekoľko modernizačných a intenzifikačných zlepšení. Z tých najdôležitejších spomeniem:

• v roku 1995 - manipulátor MORE s kyslíkovou a uhlíkovou tryskou v pracovnom otvore pece,
• v roku 1999 – fúkanie inertného plynu cez nistej EAF pece (DPP systém),
• v roku 2003 – optimalizácia pohybov elektród Vatron Linz,
• v roku 2006 - manipulačné vozidlo pre čistenie troskového otvoru pece Wusam,
• v roku 2007 – zavedenie troch kyslíkopalivových horákov AIR Product do nisteje EAF,
• v roku 2011 kamera pre detekciu úniku trosky z EBT odpichu (SDS - E systém),
• v závere roku 2012 nový manipulátor pre odber vzorky a meranie teploty ocele v EAF,
• september 2013 - je intenzívne pripravovaná doposiaľ nákladovo najväčšia investícia pre elektrooceliareň – rekonštrukcia odsávania spalín z EAF aj LF, ktorá bude robená spolu s rekonštrukciou ZPO.

Uvedené investície výrazne prispeli k intenzifikácii výroby ocele. V súčasnosti je schopná elektrooceliareň vyrobiť a odliať cez ZPO zhruba 400 tisíc ton ocele. Je to však podmienené počtom vyrábaných formátov. Dnes ich máme k dispozícii spolu až 13, pri priemerne dosahovanej sekvencii asi desať tavieb. Bežne však odlievame v jednej sekvencii 20 tavieb štandardných, jednoduchších značiek ocelí.

Zavedenie novej elektrooceliarne výrazne prispelo aj k zvýšeniu kvality vyrábaných ocelí. Rafináciou ocele na mimopecnom spracovaní panvovej pece LF sa podarilo za uplynulé obdobie výrazne znížiť počet tzv. preradených tavieb na menej hodnotnú akosť, z dôvodu zníženia obsahu fosforu a síry, resp. dosahovaním úzkeho požadovaného rozpätia chemického zloženia legujúcich prvkov. Zároveň sa rapídne znížil výskyt materiálových nepodarkov v ďalej spracujúcich prevádzkarňach valcovne bezšvíkových rúr a ťahárni rúr, aj pri externých odberateľoch. Veľký pokrok bol dosiahnutý v nákupe, distribúcii, skladovaní a príprave oceľového odpadu pre výrobu konkrétnych tavieb, podľa vyrábaného sortimentu.

To umožňuje z hľadiska natavenia obsahu nežiaducich tzv. farebných kovov v oceli (Cu, Sn, As...) spolu s presne vedenou technológiou výroby dosahovať viac ako 65 percent tavieb v stupni kvality A.

Súčasne si uvedomujeme, že ďalšie zvýšenie kvality ocele, ale aj zavedenie nových akostí do výroby, je možné pomocou vákuovacieho zariadenia. Aj z tohto dôvodu sme preto už v minulom roku začali prípravné práce súvisiace s realizáciou takéhoto mimopecného spracovania, princíp ktorého je založený na spracovaní ocele v hlbokom podtlaku a umožní znížiť obsah vodíka, dusíka a voľného kyslíka, a tým aj vzniknutých oxidov v oceli o 30 až 50 percent.

Po dvadsiatich rokoch výroby v novej elektrooceliarni je možné konštatovať, že v tej dobe uskutočnená investícia bola nesmierne dôležitá a prospešná. Generácia ľudí, ktorí ju postavili a doposiaľ prevádzkovali môže byť na dosiahnuté výsledky právom hrdá.

Autor (zdroj): Ing. Miroslav Domovec, CSc., vedúci oceliarne