Zacali s kompletizaciou technologickej linky

 Zijeme v obdobi, ked ceny surovin, energie a dopravy zaznamenavaju neustaly rast. Do popredia sa preto dostavaju nove technologie na recyklaciu odpadovych materialov a separaciu odpadu.

   V oblasti spracovania zelezneho odpadu sa vo svete zavadzaju nove technologie pre zhodnocovanie kovovych odpadov. ZP EKO QELET, a.s., ako hlavna dodavatelska  dcerska spolocnost oceloveho srotu pre Zeleziarne Podbrezova, odstartovala v roku 2006 pripravne prace na vystavbu noveho zavodu na spracovanie starych vozidiel a kovoveho odpadu, s hrubkou do 6 mm, progresivnou metodou – sredrovanim. Technologia je v sucasnej dobe najvykonnejsim sposobom upravy a naslednej separacie kovoveho srotu a autovrakov. Prisne normy nas po vstupe do Europskej unie nutia respektovat zasady pre ochranu zivotneho prostredia. Zvysuje sa podiel spracovania a vyuzivania vsetkych druhotnych surovin formou separacie a naslednou recyklaciou. Po schvaleni zameru v rozsahu spravy o hodnoteni vplyvov na zivotne prostredie – tzv.  EIA  - ministerstvom zivotneho prostredia, bola nasledne vypracovana dokumentacia pre uzemne rozhodnutie. Po udeleni uzemneho rozhodnutia bola v zavere roka 2006 vypracovana dokumentacia pre vydanie stavebneho povolenia. Schvalovacie konania prebehli v prvom stvrtroku 2007 a v marci bol ukonceny dalsi stupen dokumentacie - realizacny projekt. Vsetky stupne technickej dokumentacie vypracoval IDO Hutny projekt Bratislava. Po vydani stavebneho povolenia  mohla v aprili 2007 stavba zacat. Nie vsak na zelenej luke, ale na uzemi povodnej panelarne byvaleho zavodu Priemstav, v priemyselnej zone obce Hlinik nad Hronom. Znamenalo to zburat zdevastovane objekty a plochy. Viac ako 15 000 m³  stareho betonu  bolo vyse mesiaca potrebne drvit na opatovne pouzitie – recyklovat. Zo staveniska bolo nutne odviest asi 10 000 m³ stavebnej sute.
   Po slavnostnom otvoreni vystavby zavodu a poklepani zakladneho kamena sa 27. aprila 2007  zacala vlastna stavba, rozpocet ktorej dosahuje takmer 500 mil. korun.
   Dodavatel stavebnych prac, firma DYNAMIK HOLDING, a.s., Nitra, za necele styri mesiace zmenil vzhlad zburaniska na stavenisko. Zrealizoval nevyhnutne prekladky inzinierskych sieti a zacal s ukladanim novych potrubi a rozvodov pod nove spevnene plochy. Cely areal zavodu bude mat vsetky manipulacne a skladovacie plochy izolovane proti presakovaniu ropnych latok. Odlucovace ropnych latok zabrania uniku nebezpecnych odpadov do vodnych tokov a podzemnej vody. Manipulacia s nebezpecnymi kvapalinami je chranena proti akymkolvek unikom.
Este aj pocas realizacie stavby su prijimane bezpecnostne opatrenia s najvyssou ucinnostou tak, aby zlyhanie ludskeho faktora nemohlo sposobit havariu.
   V polovici jula, subezne so stavbou, zacala prebiehat aj montaz hlavnej technologickej linky – sredra. Pod dohladom talianskych sefmonterov, od vyrobcu linky firmy Parfer, pracovnici firmy Remeslo Strojal vylozili 18 kamionov, ktore takmer mesiac navazali na stavbu konstrukciu a casti linky. Ide o prvu polovicu technologickej linky - vstupny dopravnik do drvica, vlastny drvic – sreder, vibracny  dopravnik, casti Venturiho technologickeho zariadenia, cyklonu, odsavacie potrubia, ventilatory.
   Stavebna firma  stavia velin, ktory sa sklada zo styroch poschodi, kde bude umiestnena rozvodna 22 kV, 6 kV, rozvod hydrauliky, rozvadzace s riadenim celej linky a na vrchnom poschodi miestnost ovladania  technologickej linky.
   Sucasne su uz ulozene vsetky kanalizacne potrubia, pripojky na elektricky rozvod, skolaudovana zeleznicna vlecka, stavia sa vstupna vratnica s trafostanicou, ako aj miestnost s nahradnym elektrickym agregatom. Zrealizovane je zatial vsetko, co ma byt v zemi a teraz sa uz zacina pracovat na povrchu – montuju sa dielne, sklady, boxy.
     Nadrozmerne naklady, o hmotnosti az do 45,5 tony na jeden kus, preverili schopnosti prepravnej spolocnosti FELBERMAYER. Nie vsetko islo podla planu a stanoveneho poradia, nakolko povolenia, obchadzky a vyluky prepravu skomplikovali. Napriek tomu termin dodavky bol dodrzany. V septembri sa vsetko zopakuje druhou castou dodavky linky. Dovtedy budu zmontovane a osadene najdolezitejsie casti stroja. Zaklady pod stroj pohltili viac ako 1 000 m³ betonu. Samotny sreder je v podstate kladivovy mlyn, v ktorom sa rotor, o hmotnosti 27 ton, otaca 600 ot/min. Hlavny motor, ktory ho roztaca, ma vykon 1 840 kW. Cely sreder ma hmotnost 130 ton. Hodinova kapacita stroja je 40 – 60 ton, podla toho, aky je vstupny material. Rocna kapacita bude 92 -96 000 ton. V tom je zahrnutych aj 12 000 autovrakov, ktore zacinaju byt problemom uz aj u nas. Zavod v Hliniku bude autorizovanym spracovatelom autovrakov s najmodernejsou  technologiou. Autovraky  budu pred sredrovanim zbavene na linke SEDA vsetkych kvapalnych naplni. Odstranene budu tiez akumulatorove baterie, skla, pneumatiky a az potom prejde autovrak linkou, ktora ho rozdrvi a vyseparuje na jednotlive casti, oddeli farebne kovy, zeleznu frakciu nalozi do vagonov. Odsavanie dvomi cyklonmi a skrapanie vo Venturiho odlucovaci zabrani, aby sa do ovzdusia nedostalo viac prachovych emisii ako pripusta prisna norma.
    Cely priebeh, od samotnej pripravy staveniska az po ukoncenie stavby, bude zaznamenany na filmovom dokumente, ktory priebezne spracovava firma SEWARE. Okamzity priebeh stavby maju povereni pracovnici moznost sledovat na web kamere, nainstalovanej na teplarenskom komine zavodu Pohronskych strojarni, ktory susedi so stavbou. Ide o velmi operativny sposob organizacie a kontroly stavby.
   Doterajsi priebeh montaze je zarukou, ze linka bude do konca roka uvedena do prevadzky. Cela stavba, so vsetkymi objektmi a skladmi, bude ukoncena do 30. juna 2008. Na Slovensku tak vznikne prve ucelene spracovatelske centrum kovoveho odpadu a autovrakov. Bude to komplexny zavod, vznik ktoreho podporil aj Recyklacny fond . 
   Skutocnost, ze ide o moderne riesenie s vysoko automatizovanym procesom spracovania vsak paradoxne prinasa jedinu nevyhodu: linka nevyzaduje viac ako 5 pracovnikov pre obsluhu. Cely zavod poskytne 25 pracovnych miest, co sa pri vynalozenej investicii moze zdat malo. Na doterajsej uspesnej realizacii stavby maju podiel vsetky dodavatelske firmy, vratane stavebnych dozorov. Pravidelne tyzdenne koordinacne porady prispievaju k rieseniu aktualnych problemov. Vyznamnou mierou sa na uspesnom priebehu stavby podielaju aj pracovnici Zeleziarni Podbrezova, a.s.,  ktori svojimi vedomostami a praxou pri investicnych akciach prispievaju k tomu, ze stavba pokracuje podla stanoveneho harmonogramu. Dohliadaju na kvalitu prace, na technicku a obchodnu stranku projektu. Legislativne vedomosti aplikovali tiez pri tvorbe zmluv pocas vyberovych konani jednotlivych dodavatelov stavby.

Ing. Jan Furik, technolog ZP EKO QELET

Srdce oceliarne uz bije rychlejsie

   Pocas strednej opravy oceliarne, v aprili 2007, boli do konstrukcie obidvoch nisteji pece EAF nainstalovane pridavne kyslikovo-palivove horaky. Hlavnym cielom tejto investicnej akcie bolo znizit spotrebu elektrickej energie asi o 50 kWh/t a pri uprave troskotvorneho rezimu na EAF znizit cas tavenia jednej tavby  skoro o 5 minut, co umoznilo zvysit vyrobu ocele o  8 – 10 percent. V rocnom objeme vyroby to predstavuje narast okolo  30 000 ton, samozrejme, pri perfektnej organizacii prace,  dokonalom zasobovani pece srotom, vysokej zrucnosti osadok pece a bezporuchovom chode vsetkych agregatov.
   Narocnost investicie vzrastla tym, ze pre vyssie naroky na spotrebu kyslika, ktory nevieme zabezpecit vyrobou vo vlastnej kyslikarni, musela byt vybudovana odparovacia stanica tekuteho kyslika. Pre nazornost, pri plnej vyrobe je denne potrebne dopravit do Zeleziarni Podbrezova asi jeden a pol kamiona tekuteho kyslika.
   Po trojmesacnej skusenosti s prevadzkovanim pridavnych horakov sme sa, hlavne v maji,  nevyhli niektorym nedostatkom. Viacere boli sposobene mensimi technickymi problemami noveho systemu, ktore zapricinili, ze pri prvych dvoch kampaniach nisteji sme nepracovali s kompletnymi horakmi,  ale obmedzene, vratane napenovania trosky (prehrievanie panelu, upchatie rozvodu chladiacej vody a pod.). Je prirodzene, ze niektore nedostatky vo vedeni technologie boli sposobene aj nizsou zrucnostou tavicov a doladovanim technologie s dodavatelskou firmou Air Products. Uvedene nedostatky sa prejavili v prekroceni predvahy ocele, hoci ostatne projektovane parametre boli vacsinou dodrzane.
   V dalsom obdobi sme sa zamerali predovsetkym na sposob spravnej dezoxidacie trosky,  pred jej vyliatim z pece do troskovej misy. Tu boli na zaklade chemickych analyz trosiek, a skusenosti z podobnych technologii vyroby ocele,  urcene presne kriteria o sposobe a case tzv. napenovania trosky pomocou mleteho antracitu, vratane casu jej vylievania.
   V priebehu dalsieho obdobia sa ukazalo, ze prijate opatrenia boli spravne a aj garancna skuska preukazala dosiahnutie vsetkych projektovanych technologickych a hospodarskych noriem. Dokazuju to aj dosahovane vysledky vyroby, kedy sme 23. jula 2007 vyrobili rekordnych 24 tavieb za den a za mesiac jul sme dosiahli doteraz najvyssiu mesacnu vyrobu ocele, v mnozstve 33 926 ton.
   Zabudovana investicia,  po doladeni technologie dokazuje svoje opodstatnenie. Je predpoklad, ze skratenie casu vyroby prinesie uspory nielen elektrickej energie, ale aj v spotrebe elektrod a nasledne aj na ziaruvzdornom materiale nisteje pece.

Ing. M. Domovec, CSc., veduci oceliarne